Литьевая машина для ПЭТ-преформ бутылок

Когда слышишь про литьевую машину для ПЭТ-преформ бутылок, многие сразу думают о простом процессе: засыпал гранулы — получил готовые преформы. Но на деле даже минимальный перегрев материала или неточность в дозировке может привести к браку всей партии. В нашей практике был случай, когда клиент купил машину у неизвестного производителя, и через месяц эксплуатации начались проблемы с системой охлаждения — преформы деформировались из-за неравномерного температурного режима. Пришлось полностью перебирать гидравлику, а это дополнительные недели простоя.

Критерии выбора оборудования

При подборе литьевой машины для ПЭТ-преформ сначала смотрим на стабильность работы узла смыкания. Например, в моделях SONLY U-TS используется двухплоскостная система направляющих, которая снижает риск перекоса плит при длительной эксплуатации. Это особенно важно при работе с тонкостенными преформами, где даже миллиметровое смещение вызывает проблемы с геометрией.

Не все обращают внимание на систему предварительной сушки материала, а зря. Влажность ПЭТ-гранул выше 0,02% уже приводит к образованию пузырей в зоне горловины преформы. Мы тестировали оборудование ООО Чжэцзян SONLY Интеллектуальное Оборудование — там встроенный деhumidifier поддерживает точные параметры осушки, что видно по стабильности качества на тестовых отливах.

Мощность машины — не главный показатель. Для стандартных преформ объемом 0,5-2 л достаточно модели на 250-400 тонн. Но если нужно выпускать преформы с мультислойной структурой или усиленной горловиной, лучше брать технику с запасом по усилию смыкания. В каталоге https://www.nbsonly.ru есть модульные решения — можно докупить блок инжекции под конкретные задачи.

Особенности настройки технологического процесса

Температурные профили — это отдельная история. Например, при литье преформ для газированных напитков нужно держать зону инжекции на 5-7°C ниже, чем для обычной воды. Иначе в зоне резьбы появляются внутренние напряжения, которые проявляются только после розлива продукции.

Скорость впрыска тоже требует тонкой регулировки. Слишком медленно — материал начинает кристаллизоваться в литниковой системе. Слишком быстро — воздух не успевает выйти из формы, остаются следы на поверхности преформы. В сервоприводных машинах SONLY удается добиться плавного разгона потока материала, что снижает процент брака.

Иногда проблема кроется в мелочах: например, конструкция центрального литника. В одной из наших установок использовали литник с углом конуса 3° — были постоянные проблемы с выемкой. После перехода на конструкцию с углом 1,5° и полировкой поверхности количество залипаний сократилось на 80%.

Техническое обслуживание и типичные поломки

Гидравлическая система — главный источник проблем. В машинах с пробегом от 5 лет часто изнашиваются уплотнения золотниковых пар, начинаются протечки масла. В новых моделях SONLY применяют пакеты уплотнений от немецких производителей, но все равно рекомендуем менять масло каждые 3000 моточасов — особенно при работе в режиме 24/7.

Электронагреватели зон цилиндра — еще одно слабое место. При перегорании одного ТЭНа нарушается весь температурный профиль. В современных машинах ставят систему мониторинга с оповещением о перегорании, но в базовых комплектациях такой функции может не быть.

Износ формы — неизбежен, но его можно замедлить. Например, при литье преформ с добавлением PCR-материала рекомендуется хромирование рабочих поверхностей формы. Без этого через 200-250 тысяч циклов появляются следы эрозии в зоне затвора.

Сравнение типов приводов

Сервоприводные машины — дороже на старте, но экономят до 40% энергии в цикле 'инжекция-охлаждение-выемка'. Для производства с постоянной загрузкой это оптимальный вариант. Например, в линейке литьевых машин SONLY сервосистема позволяет программировать профиль движения плиты — это уменьшает вибрацию при раскрытии формы.

Гидравлические приводы проще в ремонте, но чувствительны к перепадам температуры в цеху. Летом при +35°C масло разжижается, скорость инжекции падает на 5-7%. Приходится корректировать настройки или устанавливать дополнительный охладитель.

Полностью электрические машины — точность фантастическая, но ремонтопригодность ниже. Замена шариковинтовой пары обходится в 20-25% от стоимости нового оборудования. Поэтому для регионов со сложной логистикой запчастей лучше гибридные решения.

Интеграция в производственную линию

При подключении к роботу-укладчику важно синхронизировать циклы. Однажды видел, как из-за задержки сигнала всего в 0,3 секунды робот начинал движение до полного выхода преформы из формы — результат: сломанные захваты и деформированные изделия.

Система охлаждения преформ часто недооценивается. Если использовать чиллер недостаточной мощности, время цикла увеличивается на 10-15%. Для ПЭТ-преформ бутылок критично равномерное охлаждение по всей высоте — иначе появляется разнотолщинность стенки.

Автоматизация контроля качества — обязательный этап. Датчики контроля веса и оптические сканеры дефектов должны быть интегрированы в систему управления машиной. В противном случае брак обнаруживается только на этапе выдува, когда переработать материал уже невозможно.

Перспективы развития технологии

Сейчас многие переходят на системы с подогревом преформ прямо в форме — это позволяет уменьшить энергозатраты на последующем этапе выдува. Но такие решения требуют переделки термостатов и установки дополнительных нагревательных контуров.

Интерес к биополимерам растет, но их переработка на стандартном оборудовании проблематична. Нужны специальные покрытия цилиндра и узлов пластикации. В ООО Чжэцзян SONLY уже предлагают модификации машин для работы с PLA-материалами — это видно по обновленному каталогу на https://www.nbsonly.ru

Удаленный мониторинг — пока редкость в СНГ, но в Европе уже стандарт. Через 3-5 лет и нам придется переходить на системы сбора данных о каждом производственном цикле. Это не только упростит техобслуживание, но и позволит прогнозировать выход оборудования из строя.