Литьевая машина для тпу основный покупатель

Когда говорят про литьевые машины для ТПУ, многие сразу представляют гигантские заводы с бюджетами в миллионы. А на деле основной покупатель — это средний бизнес, который ищет не просто пресс, а универсальное решение под несколько материалов. У нас в SONLY это поняли не сразу.

Кто реально заказывает ТПУ-оборудование

Смотрю статистику отгрузок за последние два года — почти 60% покупателей это производители технических изделий: сайлент-блоки для авто, уплотнители, элементы подвески. Не те, кто делает миллионные тиражи, а те, кто работает под заказы 5-50 тысяч штук в месяц. Именно им важна быстрая переналадка и стабильность параметров.

Заметил интересный момент — такие клиенты редко берут специализированные машины только под ТПУ. Чаще выбирают литьевые машины с сервоприводом из серии U-TS, потому что завтра могут перейти на полипропилен или нейлон. Универсальность оказалась ключевым фактором.

Был случай на прошлой неделе — завод из Твери брал машину на 380 тонн. Сначала хотели чисто под ТПУ, но после тестов на стенде остановились на двухпластинчатой машине SONLY U-TS-380. Причина — смогли одновременно тестить детали из ТПУ и стеклонаполненного полиамида. Это тот самый практический выбор, который в спецификациях не всегда виден.

Ошибки при выборе параметров

Многие до сих пор считают, что для ТПУ нужны какие-то особенные узлы пластикации. На самом деле важнее система дозирования и точность поддержания температур. Видел как на заводе в Подмосковье пытались адаптировать старую машину под ТПУ — перегревали материал в цилиндре, потом удивлялись почему детали теряют эластичность.

Сейчас в ООО Чжэцзян SONLY Интеллектуальное Оборудование для ТПУ-материалов рекомендуем машины с трёхзонным нагревом цилиндра и точностью ±1°C. Не потому что это маркетинг, а потому что сами настраивали такие системы для клиентов в Самаре — там делают медицинские манжеты из ТПУ, где перегрев на 3-4 градуса уже критичен.

Кстати, про давление запирания — часто завышают требования. Для большинства ТПУ-изделий достаточно 250-300 тонн, но клиенты просят 400 ?на всякий случай?. Приходится объяснять, что лучше эти деньги вложить в качественный термоконтроллер или систему вакуумной подачи.

Практические моменты эксплуатации

Самое неочевидное — подготовка материала. ТПУ гигроскопичен, но сушилки часто экономят. Потом удивляются пузырям и нестабильности веса отливки. Мы в таких случаях всегда показываем отчеты с испытаний — как влажность 0.02% против 0.05% влияет на прочность на разрыв.

Ещё момент — чистка цилиндра при смене материала. Если переходить с АБС на ТПУ, нужна полная разборка и чистка. Один раз видел как на производстве проигнорировали эту процедуру — потом три дня искали причину чёрных точек в изделиях. Оказалось — остатки предыдущего материала в зазорах.

Для таких случаев в полностью электрических литьевых машинах SONLY сделали режим автоматической очистки — не идеально, но экономит 2-3 часа на переналадку. Мелкое но полезное усовершенствование, которое оценили именно на ТПУ-производствах.

Реальные кейсы с нашего сайта nbsonly.ru

В разделе ?Реализованные проекты? есть история с заводом в Казани — они производят амортизирующие прокладки для железнодорожной отрасли. Брали SONLY U-TS-650 именно под ТПУ, но через полгода начали делать на ней же детали из термостойкого полиамида. Важно было то, что система управления позволяла сохранять параметры для разных материалов — не нужно было каждый раз заново подбирать температуры и скорости впрыска.

Другой пример — производитель спортинвентаря из Ростова. У них как раз типичный средний бизнес: 10-15 наименований изделий из ТПУ разной твёрдости. Выбрали машину на 980 тонн с сервоприводом, но главным аргументом стала не мощность, а энергоэффективность — на ТПУ циклы длинные, и экономия на электрике за два года окупила 30% стоимости оборудования.

Кстати, про сертификаты — CE и ISO 9001 конечно важны для экспорта, но наши российские клиенты чаще спрашивают про соответствие ТР ТС 010/2011. Особенно те, кто делает изделия для automotive — там свои требования к безопасности оборудования.

Что не всегда говорят про ТПУ-литьё

Температура материала — это только половина дела. Вторая половина — температура формы. Для ТПУ часто нужен подогрев до 40-60°C, но не все термостаты стабильно работают в этом диапазоне. Лучше брать с запасом по мощности — проверено на практике.

Ещё про оснастку — для ТПУ нужны полированные каналы литниковой системы, иначе материал застревает. Как-то раз клиент сэкономил на обработке формы — потом каждый цикл чистили литниковую систему вручную. Время цикла выросло на 15%, что для ТПУ-детейлинг с длинным циклом очень чувствительно.

Сейчас в новых машинах SONLY для серии ППР делаем упрощённую систему очистки литников — не панацея, но помогает при работе с вязкими марками ТПУ. Кстати, именно для фруктовых ящиков из ТПУ это особенно актуально — там часто используют вторичный материал с добавками, который ещё более капризный в обработке.

Выводы которые не найти в каталогах

Главное — не гнаться за максимальными параметрами. Для 80% ТПУ-изделий достаточно машины среднего класса с хорошей системой термоконтроля. Дорогие опции вроде автоматической смены оснастки часто простаивают.

Смотрю на наши отгрузки в Южную Америку — там как раз берут базовые конфигурации, но с усиленной гидравликой для длительной работы под нагрузкой. Видимо потому что ТПУ-литьё — это обычно продолжительные циклы по 60-120 секунд.

Если резюмировать — литьевая машина для ТПУ должна быть не специализированной, а адаптируемой под разные задачи. Как раз то, что мы заложили в серию U-TS — универсальная база с возможностью тонкой настройки под конкретный материал. И судя по отзывам с Ближнего Востока — это работает.